做座车床夹头夹紧面的自镗加工

车床夹头夹紧面的自镗加工

在加工某些特殊零件时，必须要用“软爪”夹持。这些“软爪”在使用前需要适当加工，才能使工件达到较高的精度要求。例如，车削薄壁零件时要用到的卡爪或卡簧。因为卡爪越接近零件被夹持部位的形状，则零件被夹持的表面积越大，零件夹碎或夹变形的可能性越小。

下面提到的对“软爪”或“软爪簧”的加工方法对大多数零件都适用。

首先，要选择最适合于工件的卡盘爪。安装时，卡爪上的数字要与卡盘上的数字相对应。这样才能保证卡爪原来的安装位置和被加工的位置，保持其最高的夹持精度。

如果这些卡爪已经被加工过但没有打上号码，那么使用时就要借助于千分表的检测来识别其位置。在卡盘上安装了这些卡爪之后，用千分表测每个爪的夹持表面，就能很快找出位置不对的卡爪。当每个卡爪的位置都装对了，再把它牢固的固定。值得注意的是，完成这一系列操作为每个卡爪定好位之后，及时为卡爪打上与卡盘对应的号码，避免以后再重复上述过程。

为了辨认每个卡爪，不一定非要打上数字，依据每个卡爪在卡盘上的位置，可用中心冲简单地打上一个、两个或三个坑。不过，这些坑要打在卡爪的端面，在装入卡盘后容易看到的部位，而不要在装入卡盘的状态下打这些标记。

用车削或镗削加工卡爪的夹持表面

如果夹持零件外径，就需要镗削卡爪内夹持表面。相反，若夹持零件内径，就应车削卡爪外夹持表面。不论哪种情况，加工卡爪的夹持和定位表面时，都必须紧住卡爪。为了紧住卡爪，就需要一段材料，这一段材料要适应卡爪夹持的最小直径要求。如果找不到尺寸合适的，就需要专门加工(注意：多数卡簧都带有一组销子，就是为了这个目的)。

在镗削卡爪时，如果轴向需车出一个定位面，所选用的镗杆和刀片应能在孔底加工出空刀槽。这样，当零件插入卡爪中，端面就会被定位面准确定位，而不会发生干涉。加工前，一定要检查刀具的中心高是否正确。刀具安装好之后，使其进依照龙煤的范围入工作位置，开始切第一刀。此时应注意X轴和Z轴的数值。如果机床的测量系统允许，也可将X坐标和Z坐标设置为零，这样在加工时就简化了监测刀尖位置和加工直径的工作。

现以镗削卡爪内孔为例，该卡爪要求在距卡爪端面12.7mm处加工出一个轴向定位面。在镗孔时，每当刀具进给到孔深12.573mm时就停止，在Z轴方向重复走刀，留余量0.12这项合作的重要任务集中在调查研究碳纤维材料在奇瑞新能源汽车技术有限公司具有实际推行的利用价值(芜湖7mm，精镗时，重新核准精镗刀刀尖的X轴、Z轴起始位置并走刀至原来粗镗已达到的12.573mm深度。当达到此深度后，沿X轴方向进刀至此所镗的孔径“稍大”一点，此量应等于或接近于镗刀刀尖圆弧半径的2倍。这样就加工出现和定位端面交接处的空刀槽。

达到此空刀槽的直径(理想孔径+2×刀尖圆弧半径)后，再缓慢地向Z轴方向进给，最终达到12.7mm的深度为止。再沿X轴向主轴中心进给，直至将定位平面车平(要注意刀具背面不要伤及已加工表面)。然后，测量直径和轴向定位面位置，对尺寸进行核实。当满意后，松开卡爪(或夹簧)去除车削环(或销子)，清除加工表面的毛刺，以防止装卡零件时横截面增大时发生干涉。之后，装卡一个工件，在检验夹持、定轴向平行于主轴轴线的情况下，用千分表测量零件在卡爪上的定位情况。

装卡工件时，要观察抓拿、定位过程，卡爪闭合后，看空刀槽是否能使工件在两个方向紧密贴合卡爪位过程，卡爪闭合后，看空刀槽是否能使工件在两个方向紧密贴合卡爪。

卡爪夹持面的特殊要求

当车削这个卡盘爪(或卡簧爪)夹持直径时，控制夹持直径的精度很重要。如果尺寸“过大”，就会减少夹持的接触面积。这就可能导致每个卡爪与零件之间只有一条“线”接触。线接触减少了夹持能力，加工时零件可能产生移动，造成零件变形或刀具折断。

对特殊应用场合，可以通过控制车出的直径来控制接触面积大小，以适应特殊零件形状和材料。如要夹持薄壁管件的外径，应避免用卡爪的局部表面去夹。为此，必须使卡爪内径与工件外径相“匹配”。其办法是，在卡爪车削完成后，再换装另一个车削环，其内径稍小于第一个。再次精车已加工过的内孔，而且仅车去很少量的材料。这实际上只去掉了每个卡爪的中心部分，而在卡爪边缘保留了原来的夹持表面。

CNC车床操作者必须掌握机床装卡、定位工件的不同方法，以适应多种零件不同形状和切削条件。这就需要经验，而取得经验的唯一途径，就是要多提问题并从获取别人的经验中增长见识。(end)